TPE模具的关键在于浇口设计、排气和脱模角度。与硬塑料不同，TPE是软弹性材料，模具设计错误会导致飞边、困气、脱模困难等问题。

六大模具设计要点

1. 浇口设计（最关键）

• 浇口尺寸要比硬塑料大30%-50%，因为TPE熔体黏度较高。
• 推荐使用扇形浇口或潜伏式浇口，避免针点式浇口（太小容易冷料堵塞）。
• 浇口位置应选在制品壁厚最厚处，确保从厚到薄的填充顺序。

2. 流道设计

• 流道截面推荐圆形或梯形，直径6-10mm。
• 流道要短而粗，避免长细流道导致熔体降温。
• 冷料井必须足够大，容纳喷嘴前端冷料。

3. 排气系统

• 分型面排气槽深度：0.01-0.02mm（比硬塑料浅，防止TPE溢出形成飞边）。
• 排气槽宽度：3-5mm。
• 在制品末端和熔接痕位置增加排气镶件或排气钢。

4. 脱模角度

• TPE对模具表面有粘附性，脱模角度要比硬塑料大。
• 推荐脱模角度：外表面≥2°，内表面≥3°，深腔结构≥5°。

5. 收缩率预留

• TPE收缩率：1.0%-2.5%（因硬度和配方而异）。
• 硬度越低、充油越多 → 收缩率越大。
• 建议先用样品试模实测收缩率，再确定最终模具尺寸。

6. 冷却系统

• TPE注塑模具温度20-50℃，冷却水路设计要充分。
• 软TPE（<50A）脱模时容易变形，顶出位置要均匀分散，避免局部受力过大。