深圳久烁对车内部部件的TPE材料必须符合一组需求（光，触觉，抗划伤性和重量）的不断抬高，而这些需求面对橡胶具有极高的成本压力。因此，有高度的可在成本效益的生产工序进行处理高品位对TPE材料的兴趣。组分（注射成型的载体，皮肤，泡沫或泡沫薄膜）的目前主要产生在一个多，以形成复合材料部件过程。由于这是非常成本密集，各单级注塑解决方案已经开发近年来对于更小的组件，或在低的串联元件。

   在这里是在材料选择的限制和TPE材料的使用过程中的属性。这就造成了一个需求开发一种可以粘附到现有载体材料的低成本的TPE材料。现已成功地开发出可被处理为硬专利弹性体共混物/软组合或发泡硬/软组合，通过适于将微细发泡工艺的发泡注射成型工艺，和/或通过使用化学发泡剂的。通过产生在发泡注射成型工艺的发泡双组份部件，成本和部分重量可以显著降低，与传统的解决方案（独立的生产皮肤，泡沫，载体和其后组合这些共同的）相比较。

 

   TPE材料的系列组使触感柔软的表面是量身订做而言触觉响应，耐擦伤性和耐UV性，结合到PP，PC / ABS，PA / ASA，和PA最佳粘合。由载体的材料组合可以回收到新的材料反过来又能为汽车应用中使用100％。从PTS这些TPE材料在不同的邵氏可用A硬度水平和常用的内饰颜色，同时还实现了内部组件汽车行业的需求。可能的应用，如修剪为A， B和C柱，门饰，把手，中控台 ??等正在与原始设备制造商和他们的一级供应商和第一部分这样的讨论已经达到了发展阶段。

 

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