1.如果产品表面有严格要求，则必须在注射之前将其干燥。通常是料斗在70?80℃/ 2h干燥或托盘在80?100℃/ 1h干燥。对于托盘干燥，应注意材料层的厚度通常不超过50mm。建议使用托盘干燥。如果注塑条的表面起泡，或者条被切割并且内部有孔洞，或者发现产品表面像银丝一样散落，则可以确定为TPE / TPR原料中水分过多。

2.尝试使用低温注射成型。在保证塑化质量的前提下，尽量降低挤出温度，提高注射压力和螺杆转速，以降低熔体粘度，以达到提高流动性的目的。当从喷嘴注入的材料带的表面光滑并且具有明亮的光时，可以确定塑化质量良好。如果从喷嘴注入的钢带非常亮，则可以确定机筒温度可以降低。尝试使用低温注塑成型来减少冷却时间并提高客户生产效率。

3.上抛物线温度设置。螺杆中间区域的温度最高，进料段较低，喷嘴较低。典型的温度设置为150?170°C（进料），170?180°C（中间），190?200°C（正面）和180°C（喷嘴）。此温度设置仅用作参考数据。可以根据不同的TPE和TPR材料的特定物理性质适当地调节特定温度。如果发现产品内容物膨胀（气体在内部），则浇口在脱模过程中很容易破裂，请参考第二个技巧进行调整。

4.保持压力尽可能小。通常，保持压力小于注入压力。保持时间可以通过称量产品来确定，产品重量不再增加，或者收缩痕迹被客户接受。如果发送浇口在脱模过程中很容易折断，第二招无效。降低保压压力应该是可行的。

5.如果是几次注入，则速度从慢到快。因此，模具内的气体容易排出。如果产品内部有气体（内部凸起）或凹痕，则第二招无效，可以使用此方法进行调整。TPE成型温度

在注塑成型过程中，温度设定的准确性是产品外观和性能的关键。以下是在TPE加工和注塑成型过程中设定温度的一些建议。

进料区的温度应设置得非常低，以避免进料口堵塞和夹带的空气逸出。为了改善使用色母时的混合状态，过渡区的温度应设置为高于色母的熔点。最靠近喷嘴的区域的温度应设置为接近所需的熔融温度。因此，经测试，TPR产品各区域的一般温度设定范围为：机筒为摄氏160度至210度，喷嘴为摄氏180度至230度。

模具温度应设定为高于注射区的冷凝温度，这样可以避免水分对模具的污染以及产品表面出现条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环时间，但可以改善焊接线和产品的外观。因此，模具温度范围应设计为30至40。

在将产品成型为型腔的过程中，如果产品的填充性能不好，压力会下降太多，填充时间过长，填充不充分等，使产品有质量问题。为了提高成型期间产品的填充性能并提高成型产品的质量，通常可以考虑以下几个方面：

1.更换另一系列产品；

2.更改浇口位置；

3.改变注射压力；

4.更改零件的几何形状。

通常，对注射压力的控制分为一次注射压力和二次注射压力（保证压力）或三个以上注射压力控制。压力切换的时机是否合适对于防止模具中的压力过大，防止飞边或缺少材料等非常重要。成型产品的比容取决于在压力期间关闭浇口时的熔体压力和温度。举行舞台。从保持压力切换到产品冷却阶段时，如果每次压力和温度都相同，则产品的比容不会改变。在恒定的成型温度下，决定产品尺寸的最重要参数是保压压力，影响产品尺寸公差的最重要变量是保压压力和温度。例如：填充模具后，保压立即降低。当表面层形成一定厚度时，保持压力再次升高。这样，可以使用较低的夹紧力来形成较大的厚壁产品并消除缩孔和溢料。

当将塑料填充到模腔中时，保持压力和速度通常为最高压力和速度的50％至65％，即，保持压力比注射压力低约0.6至0.8MPa。由于保持压力低于注入压力，因此在相当长的保持时间内油泵的负载较低，固体油泵的使用寿命得以延长，并且油泵电机的功耗也得以降低。预先调节一定的计量，以使螺杆的末端在注射行程结束时仍有少量熔体（缓冲量）。根据模具中的填充情况，进一步施加注射压力（第二或第三注射压力）。添加一点融化。以这种方式，可以防止产品下沉或可以调节产品的收缩率。

冷却时间主要取决于熔体温度，产品壁厚和冷却效率。另外，材料的硬度也是一个因素。与非常柔软的品种相比，较硬的品种在模具中的固化速度更快。如果从两侧进行冷却，则每0.100'壁厚所需的冷却时间通常约为10至15秒。被封装的产品将需要更长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积。有效地降温。每0.100'壁厚所需的冷却时间约为15到25秒。

TPE在加工成形过程中，由于工艺、材料匹配程度等原因，在成形过程中受到影响在加工过程中总会出现各种各样的问题，以下就是加工成型中常见的问题及解决方案：

一、 TPE成品脱模变型的可能原因

1、冷却时间太短，不能充分冷却成品---解决方法：延长冷却时间；

2、开模速度过快，拉拔变形大---解决办法：放慢开模速度；

3、成品结构有缺陷；相应解决方案，修改模具；

4、模具温度过高，成品冷却不到位。解决方法：降低模具温度。

二、 TPE成品易开裂脱模

1、材料温度过低或模具温度过低；解决方法是提高筒体温度和模具温度；

2、脱模坡度不够或脱模方法不当；解决方案：修改模具；

3、大门太小了；解决方案：修改模具；

4、脱模角度不够；解决方案：修改模具。

三、成品出模后有射线

1、如果拍摄速度过快，腔内空气不能瞬间排出；解决方法：降低火速，并使空腔变空气体顺利排出；

2、原料中含有水溶液：干燥物料；

3、如果成型温度过高，脱粒会被高温分解；解决方法：降低成型温度；

4、桶里有空气。解决方案；降低进料管后段温度，增加压力。

四、TPE成品脱模后毛刺产生

1、如果压力过高，分模力大于夹紧力，模具被迫打开；解决方法：降低压力，飞模，增加锁紧力；

2、注射压力和保压压力过大；解决方法：降低注射压力，保持压力；

3、烧成速度过快，物料温度过高；解决方案三：降低燃速和物料温度；

4、模具通风口堵塞。解决方案，清洁模具。

五、产品填充不足

1、注射压力不足、注射速度过慢或模具内有杂质；解决方法：增加注射压力，提高注射速度和清理模具喷嘴；

2、成形温度过低，流道过小；解决方案，提高成型温度，修改流道；

3、腔内空气不能完全排出；解决方法：增加或增加排气孔；

4、拍摄时间太短，拍摄数量不足。解决方案，延长注射时间，增加注射量。

六、 TPE产品有装订线

1、注射压力不足，注射速度过慢，浇口和流道过小；解决方案，提高注射压力，速度，修改闸门流道；另外：喷嘴温度低，成型周期长，色母二氧化钛过多，色母分散性不好原因之一。

2、成型温度和模具温度过低；解决方案，提高成型温度和模具温度，增加背压或添加螺杆转速；

3、汇流区无畅通的排气或溢流池（冷料井）；解决方法：在合流段增设放空或溢流池；

4、使用过多的脱模剂。解决方案，减少脱模剂的使用。

七、TPE产品光泽差

1、注射速度太慢，注射压力太低，模具温度太低；解决方案，提高注塑压力、注塑速度、模具温度；

2、模腔内有水或油脂污染；溶液，擦拭干净；

3、模具表面打磨不好或浇口、流道过小；解决方案，修改模具；

4、注射量不足或原料含水。解决方案，提高注射压力和速度，延长注射时间和干燥物料。

八、产品表面有条纹

1、射压过高或过低，射速过快或过慢；溶液中，调整适当的注入压力或速率；

2、保温时间太短或浇口太小；溶液，增加保温时间或增大浇口；

3、模具温度和浇口温度过低；解决方案，提高模具和浇口温度；

4、材料熔化不良。解决方案，提高温度、背压或加快螺杆转速。

九、 TPE产品表面粗糙

1、成形温度低；解决方案，提高温度、背压和螺杆转速；

2、模具温度过低；解决方案，提高模具温度；

十、产品表面块状

1、物料管未清理干净或有杂物；解决方案，重新清洗物料管；

2、色母粒、载体等添加剂不符合要求的；解决方案，找到合适的色母粒；

十一、成型后TPE产品的膨胀

1、模具温度过低，或螺杆转速过快；解决方法是提高模具温度，降低螺杆转速；

2、限制材料太快。解决方案，调整限位装置。

十二、TPE挤出时产生大量气体

1、整体温度过高；2、料管内有杂物。

十三、TPE产品的收缩率

1、原料中含有水；2、熔体温度过高，螺杆转速过快。