原 因 分 析

改 善 方 法

1）熔料温度或模温太高

1）降低熔料温度及模具温度

2）注射压力太高或注射速度太快

2）降低注射压力或降低注射速度

3）保压压力过大(胀模力大)

3）降低保压压力

4）合模面贴合不良或合模精度差

4）检修模具或提高合模精度

5）锁模力不够(产品周边均有披锋)

5）加大锁模力

6）制品投影面积过大

6）更换锁模力较大的机器

7）进浇口不平衡，造成局部批锋

7）重新平衡进浇口

8）模具变形或机板变形(机铰式机)

8）模具加装撑头或加大模具硬度

9）保压切换(位置)过迟

9）提早从注射转换到保压的位置

10）模具材质差或易磨损

10）选择更好的钢材并进行热处理

11）塑料的黏度太低(如：PA、PP料)

11）改用黏度较大的塑料或加填充剂

12）合模面有异物或机铰磨损

12）清理模面异物或检修/更换机铰