低密度与高强度的平衡是轻量化的基础要求。TPE 材料需具备较低的密度（通常要求≤1.1g/cm³），才能在替代传统橡胶（如 EPDM 密度约 1.15g/cm³）或硬质塑料时实现减重，例如外饰防擦条用 TPE 密度需控制在 0.95-1.05g/cm³，确保单部件减重 10% 以上。同时需保持足够的力学强度，拉伸强度一般要求≥8MPa，断裂伸长率≥200%，以满足非承重结构的抗冲击和抗变形需求。对于缓冲类部件（如保险杠缓冲条），还需优化弹性模量，在受到冲击时能通过形变吸收能量，硬度通常控制在邵氏 60A-80A，既保证支撑性又具备缓冲效果。?

 

  耐环境老化性能是汽车外饰 TPE 的核心指标。需耐受极端温度变化，在 - 40℃~80℃的宽温范围内保持性能稳定，低温下不脆化（脆化温度≤-40℃），高温下不软化变形（热变形温度≥80℃），以适应不同气候区域的使用需求。耐候性要求严苛，需通过 QUV 老化测试（模拟紫外光、冷凝循环），经 1000 小时老化后无明显开裂、变色或力学性能衰减（拉伸强度保留率≥80%），避免长期户外使用出现外观劣化。此外，外饰 TPE 需耐水、耐化学品腐蚀，能抵抗雨水、洗车液、路面油污的侵蚀，在浸泡测试后无溶胀、失重或性能下降（体积变化率≤5%）。?

 

  动态性能与耐久性需匹配汽车使用周期。对于频繁受力的部件（如雨刮器刮水条、密封套），需具备优异的耐疲劳性能，经 10 万次往复摩擦或压缩循环后，磨损量≤0.1mm，且弹性回复率≥80%，避免因疲劳失效导致功能下降。压缩永久变形是关键指标，在 70℃×22h 测试条件下需≤30%，尤其对密封类部件（如后视镜密封套），低压缩永久变形可保证长期密封性能，防止雨水渗入。对于底盘附近的部件（如悬架缓冲块），还需具备一定的耐振动性能，在高频振动下不产生共振异响，且力学性能衰减缓慢。?

 

  加工性能与尺寸稳定性影响轻量化部件的生产效率。TPE 材料需具备良好的流动性，熔体流动速率（MFR）需适配注塑或挤出工艺（通常要求 5-30g/10min），确保复杂结构部件（如多型腔密封件）能完整成型。与硬质塑料（如 PP、ABS）的相容性要好，满足双色注塑或共挤出工艺需求，界面粘结强度≥1MPa，避免成型后出现分层脱落。尺寸稳定性要求严格，成型收缩率需控制在 0.5%-1.5%，且在高低温环境下尺寸变化率≤1%，确保部件装配精度，避免因尺寸偏差影响轻量化结构的稳定性。?

 

  功能适配性需满足不同部件的专项需求。外饰装饰件需具备良好的表面质量，无缩痕、气泡，且可通过喷漆、电镀等二次加工提升外观质感；防滑类部件（如车门把手防滑套）需控制表面摩擦系数（通常 0.6-0.8），兼顾防滑效果与触感舒适性。对于新能源汽车相关部件，部分 TPE 还需具备耐电压、耐冷却液腐蚀等特性，如电池冷却管路用 TPE 需耐受乙二醇类冷却液侵蚀，长期浸泡后性能保持率≥90%。此外，材料需符合环保要求，不含铅、镉等重金属及禁用塑化剂（如 DEHP），满足欧盟 REACH、RoHS 等法规要求。?

 

  汽车轻量化对TPE材料的性能要求是综合性的，需在密度、强度、耐老化、加工性等方面找到平衡点，通过配方优化和工艺调整，使材料既能实现减重目标，又能长期稳定发挥功能，满足汽车复杂使用环境的需求。