保险杠系统的缓冲与防护部件是 TPE 外饰应用的典型场景。保险杠缓冲条和防擦条作为车辆低速碰撞时的第一道防护，大量采用 TPE 材料（如 TPV、SEBS 基 TPE）。相比传统 EPDM 橡胶，TPE 密度更低（EPDM 密度约 1.15g/cm³，TPE 可低至 0.95g/cm³），单根保险杠防擦条重量可减少 10%~15%。这类 TPE 材料通过优化配方，具备优异的耐冲击性和耐候性，能在 - 40℃~80℃环境下保持弹性，且无需硫化工艺，加工周期缩短 30% 以上，同时边角料可回收再利用，进一步降低材料损耗。部分高端车型还采用 TPE 与 PP 的复合结构，通过双色注塑实现保险杠本体与缓冲条的一体化成型，减少部件拼接数量，间接降低整体重量。?

 

  装饰性外饰件中 TPE 的轻量化应用聚焦于结构优化。侧裙边、轮眉等装饰部件采用 TPE 复合料（如 TPE/PP 共混材料），相比传统 ABS 或 PVC 材料，密度降低 8%~12%，且柔韧性更好，可设计成更薄的截面结构（厚度减少 15%~20%）而不影响抗冲击性能。通过共注射成型工艺，TPE 可与硬质塑料形成硬 - 软结合的一体化部件，省去传统装配中的卡扣或胶水，单套侧裙边组件重量可减少 50~100g。此外，车门防擦条、车身侧面装饰条等部件也用 TPE 替代橡胶，不仅重量减轻，还能通过调整硬度实现更柔和的触感，提升车辆外观的精致度。?

 

  外饰密封与防护部件通过 TPE 替代实现轻量化与功能升级。车外后视镜的密封套采用耐候性 TPE，相比传统丁腈橡胶密封件，密度降低约 10%，且压缩永久变形更小（70℃×22h 测试下＜25%），能长期保持良好的密封性能，防止雨水和灰尘侵入，单只密封套重量减少 10~15g。雨刮器的刮水条是 TPE 外饰应用的另一重要领域，特殊配方的 TPE 材料（如含耐磨助剂的 TPV）替代天然橡胶后，重量减轻 8%~10%，且耐老化性能更优，使用寿命延长至传统橡胶刮水条的 1.5 倍以上，同时在低温环境下不易硬化，确保刮水效果稳定。?

 

  其他外饰小部件的轻量化也离不开 TPE 材料。车顶行李架的缓冲垫、车门把手的防滑套等部件，采用软质 TPE（邵氏 50A~70A）替代传统橡胶或硅胶，重量减少 15%~20%，且通过调整配方可实现不同的触感（如哑光、防滑）。汽车牌照框的减震垫用 TPE 发泡材料，相比传统 EVA 发泡垫，密度降低 20%~30%（TPE 发泡密度可低至 0.4~0.6g/cm³），在减轻重量的同时，提升减震降噪效果，避免牌照与车身碰撞产生异响。

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  TPE在汽车外饰轻量化中的应用，核心是通过材料特性与成型工艺的结合，在非承重结构中实现 “以轻代重”，同时兼顾耐候性、抗冲击性等外饰件核心需求，为汽车整体减重和能效提升提供有力支持。