TPE 材料能否满足 - 45℃~135℃的使用需求，取决于具体材料类型、性能要求及应用场景，需结合温度范围对应的性能表现综合判断。

    从材料类型适配性来看，部分 TPE 品类可覆盖这一温度区间。聚烯烃类 TPE 中的 TPV 表现突出，通过优化配方（如高交联密度的 EPDM 橡胶相 + 高结晶度 PP 硬段），其低温脆性温度可低至 - 50℃以下，能在 - 45℃保持良好弹性，无脆化开裂风险；同时短期耐温可稳定达到 150℃以上，135℃下长期使用（如汽车发动机周边密封件）时，拉伸强度、压缩永久变形等性能保持率可达 80% 以上，完全满足温度范围要求。热塑性聚酰胺弹性体（TPAE）也能适配，其低温耐冲击性优异，-45℃下不易脆化，且长期耐温可稳定在 150℃以上，135℃环境下力学性能衰减缓慢，但成本较高，适合高端场景。

    部分品类需针对性优化才能覆盖全区间。热塑性聚氨酯（TPU）中，酯型高硬度 TPU 通过调整硬段比例，可将低温脆化温度控制在 - 40℃~-50℃，但需注意 - 45℃下可能出现弹性下降；高温性能方面，添加耐热助剂后，135℃短期使用可保持稳定性，但长期使用（超过 1000 小时）可能出现硬度上升、伸长率下降等老化现象，需通过加速老化测试验证性能保持率。苯乙烯类 TPE 中的 SEBS 基材料，低温性能较好（部分型号脆化温度≤-60℃），但高温耐温上限通常在 100~120℃，135℃下易出现软化变形，需通过特殊改性（如与耐高温树脂共混）提升高温稳定性，否则难以满足上限需求。

    实际应用中需结合具体性能要求判断。若应用场景仅需材料在 - 45℃~135℃下保持基本弹性和形状稳定（如普通密封件、防护套），TPV 和改性 TPAE 可满足需求；若要求在该温度区间内保持高强度、低压缩永久变形（如汽车管路、工业密封件），需选择高交联 TPV 或高性能 TPAE，并通过热老化测试（135℃×1000 小时）验证性能衰减率，确保拉伸强度保留率≥70%、压缩永久变形≤30%。若涉及动态受力场景（如传动件），还需测试材料在高低温循环下的疲劳性能，避免因温度变化导致的龟裂或断裂。

    需注意极端温度下的性能短板：-45℃属于深冷环境，部分 TPE 可能出现玻璃化转变，导致弹性丧失，需优先选择玻璃化温度低（Tg≤-60℃）的材料；135℃长期使用时，需重点关注热氧化老化，通过添加高效抗氧剂和热稳定剂延缓性能衰减。若应用场景对耐温性要求严格（如持续暴露在 135℃高温），建议优先选择 TPV 或 TPAE，并进行针对性的高低温性能测试，确保材料实际表现与需求匹配。

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