注塑加工的工艺参数优化是重点领域。温度参数方面，需按料筒分段设置梯度温度，进料段控制在材料软化点附近（通常比熔融温度低 50-80℃）以保障送料顺畅，熔融段逐步升温至最佳塑化温度（如 SEBS 类 150-200℃、TPV 类 200-250℃），喷嘴温度略低于熔融段 5-10℃防止流涎。压力与速度参数需采用多段控制策略，填充阶段用较高注射速度（50-80mm/s）和中等压力快速充满型腔，避免冷却导致的填充不足；保压阶段降低速度（10-30mm/s）并调整压力至填充压力的 60%-80%，减少内应力和收缩变形。同时优化保压时间和冷却时间，保压时间以制品不产生明显凹陷为标准，冷却时间根据制品厚度设定，通常控制在 10-60 秒，避免过冷导致脱模困难。

 

  挤出加工的参数优化聚焦于稳定塑化与成型效率。温度控制需匹配螺杆结构，喂料区温度略高于材料玻璃化温度确保材料顺利进入螺杆，压缩段和计量段温度逐步升高至熔融温度，机头和口模温度根据制品尺寸微调，保证材料熔体强度适中。螺杆转速与牵引速度的匹配至关重要，低转速（30-100rpm）适合高黏度 TPE 材料避免过度剪切，高转速（100-300rpm）可提升低黏度材料的塑化效率，牵引速度需与挤出速度同步，偏差控制在 ±2% 以内防止制品拉伸或堆积。此外，需优化机头压力和真空定型参数，机头压力稳定在 5-15MPa 确保熔体均匀挤出，真空定型的负压值根据制品材质调整，通常在 0.03-0.08MPa，保证制品尺寸精度。

 

  针对不同类型 TPE 材料的特性差异需制定专属参数。苯乙烯类 TPE（如 SBS、SEBS）需重点控制剪切速率，避免高转速导致的分子链断裂；聚烯烃类 TPE（如 POE）需优化温度稳定性，防止低温下塑化不良；热塑性硫化胶（TPV）则需严格控制熔融温度，避免超过 260℃导致交联结构破坏。同时，通过调整背压（注塑 0.5-5MPa、挤出 5-20bar）改善材料塑化均匀性，背压过大会延长成型周期，过小则可能导致塑化不足，需根据材料熔融指数动态调整。

 

  工艺参数的优化需结合实际生产进行动态调整，通过监测熔体压力、温度曲线和制品质量，建立参数数据库，实现不同材料、不同制品的快速参数匹配，在保证质量的前提下最大化加工效率。