TPE 材料在加工过程中因材料特性、工艺参数或设备状态等因素，易出现各类质量问题，需针对性采取解决措施以保障生产稳定性。

  注塑加工中常见问题及解决方法较为典型。填充不足是高频问题，表现为制品边角或薄壁处未充满，主要因熔体流动性不足或模具排气不良导致。解决时可适当提高料筒温度（如 SEBS 类提升 10-15℃）增强流动性，同时加大注射压力（增加 10%-20%）和延长注射时间，确保熔体充分填充；若存在排气问题，需清理模具排气槽或增加排气孔，避免气体阻碍填充。制品表面出现银丝或气泡，多因材料吸湿或料筒温度过高导致降解，可通过提前干燥材料（60-80℃干燥 2-4 小时）去除水分，降低熔融段温度 5-10℃并缩短停留时间，减少材料降解。

  挤出加工中的常见问题集中在制品外观和尺寸稳定性上。表面粗糙或出现鲨鱼皮纹，通常是熔体出口模时剪切速率过高或口模温度不足所致。调整时可降低螺杆转速（减少 20%-30%）降低剪切强度，同时提高口模温度（升高 5-10℃）使熔体出口模时更顺滑；若问题仍存在，可适当增加配方中的润滑剂比例改善流动性。制品尺寸不稳定、出现粗细不均，多因牵引速度与挤出速度不匹配或机头压力波动引起。需通过设备联动控制确保牵引速度与挤出速度同步，偏差控制在 ±1% 以内，同时检查螺杆送料稳定性，清理料筒内异物避免压力波动，必要时加装熔体计量泵稳定机头压力。

  不同类型 TPE 材料还存在专属加工问题。苯乙烯类 TPE（如 SEBS）加工时易出现黏模现象，可降低模具温度（控制在 30-50℃）或在模具表面喷涂脱模剂，同时优化保压参数减少制品与模具的贴合力度。热塑性硫化胶（TPV）加工中若出现交联结构破坏导致的性能下降，需严格控制熔融温度不超过 260℃，并缩短材料在料筒内的停留时间，避免过度加热引发交联键断裂。聚烯烃类 TPE（如 POE）易因冷却过快导致制品内应力过大，可通过提高模具温度（升高 10-20℃）或延长冷却时间，让材料缓慢结晶减少内应力。

  此外，加工中还可能出现制品飞边过多、收缩率超标等问题。飞边过多多因注射 / 挤出压力过高或模具间隙过大，需降低压力（减少 10%-15%）并检修模具合模精度；收缩率超标则需优化保压参数，延长保压时间或提高保压压力，同时调整冷却温度梯度，避免快速冷却导致的收缩不均。通过针对性分析问题成因并调整工艺参数，可有效解决 TPE 加工中的各类常见问题，保障产品质量稳定。

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